是推动传统制造业实现产业转型升级的一项重要

2019-09-16 20:20 来源:未知

随着昆山转型升级创新发展六年行动计划深入推进,昆山提出,加快打造机器人及智能制造产业集群,通过3到5年的努力,培育产值超亿元企业200家,实现主营业务收入1000亿元。

此前,何卫是预处理车间一名磨边工。随着企业启动智能化改造,2017年10月,他所在的班组从30人减少为10人,何卫等20名工人,从磨边工、搬运工等岗位,转岗到了企业新上马的项目所需的相关技术、管理岗位上。

据宋主任介绍,作为昆山市重点发展的特色产业基地——昆山机器人产业基地目前已有80多家机器人生产和装备加工企业,年产值超300亿元,已具备产业支撑基础。 “昆山依托发达的电子信息产业和精密机械产业,应形成工业机器人和智能机器人两大领域较完善的产业链,打造一个一流的机器人产业集群。”ABB中国机器人研究中心缔造者甘中学认为。 据介绍,昆山“机器换人”项目,目标至“十三五”末,完成“机器换人”技术改造600项,全市智能装备产业规模达到800亿元,期间将建设研发创新平台、加快智能装备产业集聚、夯实智慧制造基础、推进制造业服务化、创新金融支持、加强人才支撑等,推动昆山制造向昆山智造转型。“机器换人”重点项目涵盖昆山国显光电、纬创资通、龙腾光电、海斯坦普等40多家先进装备制造龙头企业。 “公司在第5.5代AMOLED生产线智能车间技术改造项目中,采用国际先进的自动化设备,综合运用先进高效的技术和系统,实现集自动化、信息化和数字化为一体的AMOLED智能车间建设。项目完成后,可实现从销售预测、原材料采购、生产计划、生产、质检到销售的全程信息化、部分工段的全自动生产和生产物料全自动搬送、财务和成本的自动数据采集与核算、产品质量的全程管控和追溯,提高生产效率约30%,降低运营和管理成本20%以上,提高产品良率10%以上。”昆山国显光电有限公司相关负责人介绍说。 对于制造工人对“机器换人”的担忧,中国科学院丁汉院士表示,“机器换人”并非不要人,而是让机器代替人做简单、重复、作业环境差的工作,这需要更多的技术人才去实现智能化的操作,人的灵活性和变化性是目前工业机器人无法比拟的,能与人协同工作的共融机器人将是未来机器人发展方向。 “目前全国已建和在建的工业机器人产业园遍地开花,更多的园区还在筹备中”丁院士建言,既不要一窝蜂地跟风,也不要一阵风,要发展机器人与智能制造,就要紧紧抓住核心技术,打破长期依赖国外进口的限制,完善产业链。但想赶上发达国家,还需要拿出更多的耐心。

机器换人后成效如何?据市工信局相关负责人介绍,本市企业实施“机器换人”后,平均实现总体生产效率提高20%,生产运营成本降低30%,产品不良品率降低40%,设备投资成本降低5%以上。

“作为苏南模式发源地之一,经开区传统产业基数大、沉淀久、占比重,劳动力密集,自动化程度低,对区域高质量发展形成了较大压力。推进‘机器换人’是促进传统产业转型升级的有效途径之一。”经开区经济发展局副局长李滨表示。

昆山一家工厂内,焊接机器人正在工作。资料照片

现场负责人表示,机器人拣选速度达3600次/小时,是传统人工拣选的6倍。原来每天20万件的包裹处理量,需要好几百名员工,现在只需几十名设备技术员工就够了。

“至‘十三五’末,力争完成‘机器换人’技术改造600项,全市智能装备产业规模达到800亿元”21日从昆山市政府获悉,昆山市“机器换人”计划项目正式启动。 作为中国制造的典型城市,昆山在产业升级需求、劳动力成本上升、降能源消耗排放倒逼下,制造业加速提档升级压力剧增。为缓解企业实现智能设备研发和引进的资金压力,今年3月,昆山市出台“转型升级创新发展六年行动计划”,设立转型升级创新发展专项资金,每年投入不少于20亿元,重点鼓励企业开展“机器换人”技术改造,昆山市委书记徐惠民介绍。 随着人口红利的消失,机器代替人工,正成为企业的现实选择。昆山市经信委曾深入全市100多家制造业企业进行调研,半数以上准备着手“机器换人”项目。调研显示,外资企业和中外合资企业需求占比95.08%,降低人力成本和提高产品质量成为主因。 去年昆山市实现工业总产值8708.49亿元,比上年下降1.8%,近年来首次出现负增长。“昆山市制造业以劳动密集型、加工组装类为主,大多数处于产业结构链条中的中低端环节”昆山市发改委主任宋德强表示,希望借助“机器换人”,助推企业“老树开花”,并冀望在机器人产业快速发展带动下,实现昆山经济“十三五”保持5%的年增速。

重点支持劳动密集型产业

卢秉鸿还表示,未来,常州星源将导入机械手、自动巡检机器人等设备,实现人脸识别、场地巡查等功能,把员工从重复性的劳动中彻底解脱出来,为打造“无人工厂”作良好技术铺垫。

“无论是沪光大投入实施‘机器换人’,还是昆山170家企业纷纷加入包括‘机器换人’在内的自动化改造,都体现了‘机器换人’是制造业的必然趋势。”在昆山市转型办相关负责人看来,“机器换人”的优势除了改善工作环境、降低生产成本和提高工作效率,还提高了产品的精度和质量。

“以前没有这套智能系统时,每台设备至少需1人值守,实行自动化生产后,1人可同时值守3台机器,省时又省事。”作为重庆綦江齿轮传动公司智能制造厂房加工组组长,这个前不久投用的“铁坨坨”,让全虹宇真切感受到科技的进步。

除了上汽通用五菱,青岛华翔也是实施“机器换人”的领军企业之一。日前,记者在青岛华翔汽车零部件有限公司焊接加工车间看到,工人们只需动一动按钮,不管是形状复杂的,还是精度高的钢板或螺母,都交给焊接机器人来完成。近两年,该公司已累计投入3000多万元用于购买焊接机器人取代普通的焊接设备,通过按照程序自动焊接,使工人劳动强度降低了80%以上,产品精度也有大的提高。青岛华翔汽车零部件有限公司本次申报的项目投资1200万元,计划建设智能化焊接车间。投入运营后,公司可实现节省人工50%以上,总体生产效率提高25%以上,企业安全生产风险得到极大降低。

“机器红利”取代“人口红利”,既是用工现状的倒逼,也成了企业的主动选择。“早在2012年,日盈就开始了自动化的过程。”日盈电子副总经理姚鑫告诉记者,机器人实现了“三低”,即操作人员的要求降低、工作强度降低、人员总体数量降低。过去一年,日盈在智能车间的投入超过4000万元。“未来几年,日盈的产品收集及过程追溯能力将实现质的飞跃,部分新产品将实现完全无人化。”

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“虽然机器人取代了旧工种,但也诞生了操作机器等新工种。”京东集团事业部负责人说,“机器换人”后,虽然不少工作不再需要人力去完成,但随着大批机器人投入应用,如何让这些机器人更安全、有效地工作,也催生了一批新岗位。比如京东的全新工种“飞服师”,主要负责无人机的相关工作。

市工信局相关负责人介绍,下一步,市工信局将加强宣传引导,营造良好氛围。强化宣传培训,推动企业从“要我换”向“我要换”转变,实现经济效益与社会效益双赢,全面营造政府、企业、社会合力推进“机器换人”的良好氛围。再就是提供优质服务,做好项目申报工作。还要抓好示范牵引,培育亮点工程。在机械加工、汽配、服装、食品加工等劳动密集型特色产业中,予以重点支持和推进,以树立“机器换人”的标杆,带动同行业“机器换人”。

穿好防静电鞋、服,戴好防静电帽,通过风淋室除尘……在一系列规范化操作后,走进常州星源新能源材料有限公司洁净车间,看到了新投产的锂电池湿法隔膜生产线。

“更加轻松、更加高效”,是老朱对如今工作状态的感受。在仓储车间,只见90公斤的金属导线桶称重之后,被机械手轻松地抬起来,交给一辆辆来回穿梭的自动牵引车,牵引车则根据导线桶上的条形码,将导线桶送到对应仓位……流水线上不见工人,只有1名程序操作员。

为什么越来越多的企业热衷于用机器人代替人工?

“机器换人”是指企业购置用于焊接、喷涂、锻压、分拣、搬运、码垛、包装等环节应用的机器人替代人工,从而实现提高劳动生产率和提升传统产业,减少用工需求,达到减人增效的目的。“机器换人”是推动传统制造业实现产业转型升级的一项重要举措,是以现代化、自动化的装备提升传统产业,推动技术红利替代人口红利,成为新的产业优化升级和经济持续增长的动力之源。

中鑫木业是横林镇第一批从事强化木地板生产的企业,随着市场竞争日益激烈,企业走上了转型升级的道路。公司董事长姚中兴告诉记者,在不断推出产品的同时,信息化、智能化是公司转型升级的重要途径。从2016年开始,企业就投资300多万元对全流程生产线进行了信息化、智能化改造,实现了“机器换人”。

工人减少两万,GDP增长7.5%

前不久市政府发布的《重庆市发展智能制造实施方案》提出,到2022年,全市将累计推动5000家企业实施智能化改造,建设50个智能工厂、500个数字化车间,更是将加速“机器换人”这一趋势。

2017年,本市印发关于促进先进制造业加快发展若干政策,其中之一就是鼓励企业开展“机器换人”。政策明确提出,对购买使用工业机器人产品的工业企业,按设备购置款的一定比例给予最高200万元补助。在危险程度高的化工、民爆等行业,推广应用安防、排爆等特种机器人的,单个企业最高补助不超过500万元。2018年,市工信局组织开展“机器换人”项目申报工作。最终确定63家企业进入项目奖补名单,共需要财政补贴资金近800万元。

“下一步,将继续协力推进地板产业‘机器换人’,总结推广横林镇的先行先试经验,深入研究其他产业领域的应用前景;同时,积极发挥经开区高端装备制造、电机电器等特色产业优势,协同相关企业积极投身机器人产业链的研发、制造和配套,共同推动武进机器人产业发展壮大。”李滨说。

被换下的员工何去何从?

3月20日,记者走进京东亚洲一号重庆巴南物流园,上千平方米的分拣区内,分拣机器人把来自全国各地的包裹,分拣到客户所在的站点,通过扫描二维码,这些机器人可以准确地识别分拣路径,准确率达100%。

随着技术的不断进步,“机器换人”已成不可逆转的趋势。5月12日,记者从市工信局获悉,2018年,本市企业共约投入2.5亿元实施“机器换人”,累计减员近5000人,减员增效成效初显。

“通过对压贴线的智能化改造,原来每班需要5名生产工人,现在只需2人;锯板生产线半自动改造后,工人减少了一半,产量不降反升;开槽、油漆、封蜡、打包一条龙生产线改造后,每班由20名工人缩减到了5人……”姚中兴如是说。生产线改造后,不仅提高了生产效率,产品合格率也提升了1个百分点。

2012年,沪光开启了前端工程的“机器换人”改造。成三荣给记者算了一笔账:公司在前端改造环节投入了1.2亿元,将减少下来的500多名员工投入后端组装线上,产能的扩大相当于每年节约人工成本4000万元,三年左右便可收回成本。

工人们对这些机器人已非常熟悉。焊装车间维修工段负责人李勤说,该厂引入机器人生产后,自动化率现已达到72%,随着后续的工业机器人不断加入,明年这一数字将达到85%。目前焊装车间100多名工人分为三班倒,主要是做机器人不方便干的精磨、抛光等“小活”。

总体运营成本降低30%

中国经济进入新常态,产业升级越发迫切,劳动力缺口增大,在这样的背景下,最初由个别企业自发进行的技改行动,演变成“机器换人”战略。而经开区企业,也在这一波战略中迈开大步。

“‘机器换人’替换的是重复劳动特征明显、劳动强度大、有一定危险性的工作岗位,而非人本身,绝不是否定人。”有关专家认为,在“机器换人”的过程中,要把产业升级与扩大就业统筹考虑,尽量减少阵痛,增加就业渠道。“无论是制造企业,还是劳动者,都需要实现自身的转型升级。”

在两江新区水土高新园“重庆机器人世界”展示厅,汇聚了排爆机器人、工业六轴机器人、手术机器人等上百种机器人,它不仅是重庆对外展示机器人的窗口,也是本地机器人产业发展的代表——在水土高新园机器人产业基地,当今全球排名前五的机器人企业中,川崎重工、abb、库卡和发那科等4家已相继落户。

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沪光公司董事长成三荣,是昆山“机器换人”的第一人。谈及“机器换人”的初衷,他告诉记者:“沪光生产的汽车线束是汽车的‘神经系统’。近几年,汽车市场需求量大,使得公司常年保持着3600名左右的员工规模,公司利润率被不断上涨的人工成本拉低。”

目前,全市已有机器人企业300多家,其中工业机器人企业突破120家。在机器人制造领域,重庆已初步形成集研发、整机制造、系统集成、机器人应用服务为一体的全产业链。

63家企业获补贴近800万

一方面是传统产业的转型升级,另一方面是优势产业的示范引领。当前,“机器换人”在经开区的优势产业中渐成趋势。据悉,神力电机从2016年开始,先后投入8000余万元,淘汰落后设备,引进了多条美国明斯特自动化生产线;江苏雷利投入4000余万元,打造高水平的微电机智能车间,减少用工20%,工效提升30%;日盈电子投入2400万元打造电极加工全自动生产线,实现机械手装料、加工、测量一体化。

如今的昆山,通过“机器换人”实现减员增效发展的例子不胜枚举。不管是传统行业还是新兴行业,越来越多的昆山企业投身换人浪潮,催动“昆山制造”向“昆山智造”转变。

不过“机器换人”在给企业带来效益,带来转型升级利好的同时,也给技术技能领域的劳动力市场带来了新挑战——虽然制造一线不再需要那么多人工参与,但仍需要人工调试安装生产线,需要人工对机器人进行编程,需要人工定期维护机器人设备……在整个生产运作流程,人工即便不用出现在制造端,但也需出现在监控端、维护端,在背后保证整个生产流程顺利运转。

文/图 半岛记者 娄花

除此之外,新落户的项目更是重新定义了经开区的“机器换人”和智能制造水平。总投资超百亿的坤泰汽车核心系统项目,从意大利柯马整套进口DCT280自动变速箱生产线,自动化生产率超过75%。常州星源长达160米的流水线仅需8~9名工人,10万平方米厂房仅用200多人。这些高端项目,为“经开智造”树立了标杆。

统计显示,2015年,昆山产业工人数量比上年减少了两万人,GDP增长7.5%。

重庆市锋盈汽车配件公司总经理王川,尝到了机器人的“甜头”。这家位于永川区,以生产汽车发动机缸体为主的制造企业,一度面临生产技术升级瓶颈。从2016年起,该企业陆续换装智能化装备,让生产效率提升30%,人力成本节约了一半。

上汽通用五菱青岛分公司车间里的焊接机器人。

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“‘机器换人’进程,除了要考虑对现有劳动力的安置,对新增劳动力的影响也不可忽视。”推动“机器换人”的多家企业负责人坦言,未来对于只进行重复劳动的普工的需求肯定要下降,但专业的技术工人需求会大幅提高。如何满足企业对专业人才的需求,也是昆山亟待跟进的课题。

市内一家知名车企负责人以焊接为例算了一笔账:一台焊接机器人平均售价40万元上下,加上维护、运营等成本,总成本约60万元,机器人平均使用年限10年,年均成本约6万元。

日前,记者从上汽通用五菱汽车股份有限公司青岛分公司了解到,该公司在2017年车身焊装线改造中,相继投入3000多万元,购买144台机器人,其中焊接机器人115台,搬运机器人29台,后来又新增移动机器人9台,用于货箱从缓冲区到生产线旁转运。据该公司相关负责人介绍,自开展“机器换人”项目后,车身焊装基本全部采用机器人自动焊接、涂胶和搬运,劳动生产率提升了25%,生产效率达到了94%以上,焊接机器人根据每个焊点的具体条件设置不同的焊接参数,有效保证每一个焊点的强度。

企业的注塑生产线车间,原来1台机器需要1个人“照看”,现在1个人可以“兼顾”4台机器。抓取、上料、制作等工序全部由机器“接送”并完成相关零件的组装,无人化操作让生产效率提升至少40%。

今年40多岁的老朱,是昆山沪光汽车电器有限公司仓储车间的一位班长。2007年入职的他,见证了沪光的巨变:以前,仓储车间要两个班28个人才能正常运作;现在,7个人足矣。到了晚上,甚至不需要开灯,车间内只有机器人不停穿梭。

当前,一台台功能强大的工业机器人陆续走进企业的厂房、车间,替代原有产业工人完成各项或简易、或复杂的流水作业。在这场“机器换人”行动中,重庆已有200多家传统制造企业先期完成智能化改造。

“经开智造”,高端项目示范引领

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